Caméras de vision intelligente pour le conditionnement industriel : plus de contrôle, de traçabilité et de sécurité

Les caméras de vision intelligente permettent d’inspecter chaque emballage en temps réel, de vérifier les étiquettes, les codes et les données essentielles, et de détecter les erreurs avant que le produit ne poursuive son parcours sur la chaîne de production. Leur mise en œuvre améliore la qualité, la traçabilité et la sécurité dans les secteurs alimentaire, chimique et pharmaceutique.

Sur une chaîne de conditionnement, une étiquette erronée, une date illisible ou un code incorrect peuvent entraîner des opérations de retraitement, des retours, une perte de traçabilité, voire le retrait d’un produit du marché.

Les contrôles visuels effectués par les opérateurs restent utiles, mais ils sont difficiles à maintenir de manière constante lorsque la cadence de production, le nombre de références et la quantité d’informations figurant sur les emballages augmentent.

Afin de réduire ces risques, de plus en plus d’entreprises intègrent des caméras dotées d’une vision intelligente, capables d’inspecter automatiquement chaque unité produite. Ces systèmes détectent les anomalies en temps réel et permettent d’intervenir immédiatement par le biais d’une alarme, d’un arrêt de la chaîne de production ou du rejet automatique de l’emballage non conforme.

1. Que sont les caméras à vision intelligente ?

Les caméras de vision intelligente sont des systèmes d’inspection automatique qui capturent des images du produit ou de l’emballage au cours du processus de production et les analysent à l’aide d’un logiciel spécifique.

Le système compare chaque image à des critères préalablement définis afin de déterminer si l’emballage est conforme. Selon l’application, il peut vérifier :

• L’emplacement et la position de l’étiquette.
• La conformité entre le produit et son étiquette.
• La lisibilité des dates de péremption, des numéros de lot et des références.
• La lecture des codes-barres, des codes QR ou des codes DataMatrix.
• La qualité d’impression.
• La présence de logos, de pictogrammes ou de textes spécifiques.

Pour lire des informations alphanumériques, on utilise généralement la reconnaissance optique de caractères, également appelée OCR. On peut également recourir à la vérification optique de caractères, ou OCV, qui permet de vérifier si le texte imprimé correspond aux informations attendues.

Ainsi, le contrôle ne repose plus uniquement sur des vérifications manuelles ou par échantillonnage et peut s’appliquer à l’ensemble de la production.

2. Applications dans les secteurs alimentaire, chimique et pharmaceutique

Les systèmes de vision sont particulièrement utiles dans les secteurs où une erreur d’identification peut avoir des répercussions sur la sécurité, la traçabilité ou la commercialisation du produit.

Dans l’industrie agroalimentaire, ils sont utilisés pour vérifier les dates de péremption ou de consommation recommandée, les numéros de lot, les références, les ingrédients, les allergènes et les codes de traçabilité. Ils permettent également de détecter les étiquettes manquantes, mal placées ou appartenant à une autre variété. La réglementation européenne relative à l’information alimentaire accorde une importance particulière à ce que les informations fournies au consommateur soient claires, compréhensibles et lisibles.

Dans l’industrie chimique, ces caméras permettent de vérifier l’identification du produit, ses pictogrammes, ses avertissements, ses numéros de lot et ses références internes. Elles sont particulièrement utiles lorsqu’une même ligne de production traite des fûts, des bidons ou des bonbonnes similaires contenant des formulations différentes.

Dans l’industrie pharmaceutique, ils permettent de vérifier les lots, les dates de péremption, les textes variables et les codes DataMatrix, ainsi que de contrôler la correspondance entre le médicament et ses éléments d’emballage. Au sein de l’Union européenne, certains médicaments doivent comporter, sur leur emballage extérieur, un identifiant unique et un dispositif anti-falsification.

Dans ces trois secteurs, l’objectif principal est d’empêcher qu’un emballage mal identifié ne poursuive son parcours dans le processus.

3. Avantages de l’inspection automatique

Le principal avantage de la vision artificielle réside dans sa capacité à inspecter chaque emballage individuellement, et ce, à la vitesse de la ligne de production.

Parmi ses avantages, on peut notamment citer :

• Réduction des erreurs d’étiquetage et de codage.
• Détection précoce des produits non conformes.
• Réduction des retours, des réclamations et des retraits.
• Amélioration de la traçabilité des lots et des ordres de fabrication.
• Application de critères d’inspection uniformes.
• Une moindre dépendance vis-à-vis des contrôles visuels manuels.
• Protection de la qualité du produit et de l’image de marque.

La lecture automatique des codes et des caractères contribue en outre à améliorer la précision de l’identification et du suivi des produits tout au long du processus de production.

En détectant le défaut dès qu’il survient, l’entreprise peut empêcher que l’emballage défectueux n’atteigne les étapes suivantes, où son retrait s’avérerait plus complexe et plus coûteux.

4. Quelles sont les caractéristiques indispensables à un système de vision pour qu’il donne de bons résultats ?

Pour qu’un système de vision intelligent fonctionne de manière fiable, il doit être conçu en tenant compte des caractéristiques réelles du produit, de l’emballage et de la ligne de production.

Les principaux aspects à prendre en compte sont les suivants :

• Résolution adéquate : la caméra doit capturer avec suffisamment de détails les textes, les codes et les éléments que l’on souhaite inspecter.
• Un système optique bien choisi : il doit être adapté à la taille du récipient, à la distance de travail et à la zone à contrôler.
• Un éclairage stable : il est essentiel pour éviter les ombres, les reflets et les variations de contraste, en particulier sur les surfaces courbes, métalliques, transparentes ou brillantes.
• Vitesse de traitement : le système doit analyser chaque image sans ralentir le rythme de production ni créer de goulots d’étranglement.
• Synchronisation avec la chaîne de production : la capture doit être effectuée au bon moment et à la bonne position, même lorsque les emballages se déplacent à grande vitesse.
• Bonne qualité d’impression : la lisibilité des dates, des numéros de lot et des codes dépend également du contraste, de la netteté et de la stabilité du système d’impression.
• Gestion de différents formats : l’équipement doit permettre de stocker des recettes pour différentes références et faciliter les changements de produit.
• Intégration avec d’autres équipements : il doit pouvoir communiquer avec l’automate programmable, l’étiqueteuse, l’imprimante, les alarmes et les systèmes de rejet.
• Réponse aux incidents : lorsqu’un emballage non conforme est détecté, le système doit déclencher l’action définie, telle qu’une alarme, un arrêt ou un rejet automatique.
• Enregistrement des résultats : dans les applications soumises à des exigences de qualité élevées, il est recommandé de consigner les incidents, les images ou les données associées à chaque lot.
• Facilité d’utilisation : l’interface doit permettre aux opérateurs de gérer les recettes, de consulter les alertes et d’effectuer des réglages de manière simple et contrôlée.
• Conception industrielle robuste : les composants doivent être adaptés aux conditions de travail, notamment aux vibrations, à la poussière, à l’humidité ou aux processus de nettoyage.

La fiabilité finale dépend de la bonne combinaison de tous ces éléments, et pas uniquement des performances de l’appareil photo.

5. La solution de vision intelligente de MarCoPack

MarCoPack propose des systèmes de caméras de vision intelligentes conçus pour améliorer le contrôle qualité sur les lignes d’étiquetage et de conditionnement industriel.

Cette solution permet de vérifier en temps réel :

• Veuillez vous assurer que l’étiquette est correctement apposée.
• Qu’il corresponde au produit approprié.
• Veuillez vous assurer que les dates, les lots et les codes internes sont lisibles et corrects.
• Chaque emballage doit répondre aux critères définis avant de poursuivre son parcours sur la chaîne de production.

Lorsque le système détecte un incident, il peut déclencher une alarme, interrompre le processus ou envoyer le signal nécessaire pour rejeter le produit, en fonction des besoins de l’installation.

Chez MarCoPack, nous étudions chaque projet au cas par cas, en tenant compte du produit, du matériau et de la forme de l’emballage, de la cadence de production, de l’espace disponible et des contrôles requis. Contactez-nous pour étudier une solution sur mesure !

Cette analyse permet de sélectionner la caméra, l’optique, l’éclairage et l’intégration les mieux adaptés à chaque application. Ainsi, le système de vision n’est pas intégré en tant qu’élément isolé, mais dans le cadre d’une solution complète d’étiquetage et de contrôle.

Il en résulte une chaîne de production plus fiable, plus traçable et plus sûre, capable de détecter les erreurs avant qu’elles n’atteignent le client final.

Plus de contrôle. Moins d’erreurs. Une plus grande tranquillité d’esprit.